Von der Nadel bis zum Faden: So wird eine Jeans hergestellt

Hinter jedem Kleidungsstück in einem Geschäft steckt ein umfangreicher Produktionsprozess. In der Serie „Von der Nadel bis zum Faden“ spricht FashionUnited mit Expert:innen darüber, wie alltägliche Kleidungsstücke und Accessoires entstehen. Dieses Mal: die Produktion einer Jeans, erklärt von Imogen Nulty-Verstraeten.

Nulty-Verstraeten ist eine erfahrene Denim-Spezialistin mit mehr als 18 Jahren Erfahrung in Design, Entwicklung und Merchandising in der Casualwear-, Herrenmode- und Denimbranche. Bei Scotch & Soda leitete sie über 13 Jahre die Denimabteilung. Sie ist in der Denim-Community aktiv, unter anderem über das Future Fits Forum auf der Kingpins Show in Amsterdam und als Mitbegründerin des Denim Deals. Seit Februar 2025 ist sie Designmanagerin bei Pepe Jeans.

So wird eine Jeans hergestellt

Es gehört viel Sorgfalt und Aufmerksamkeit dazu, eine gute Jeans herzustellen, betont Imogen Nulty-Verstraeten: „Man braucht viele Qualitätskontrollpunkte – beim Weben, beim Waschen des Stoffes, beim Nähen und schließlich beim Anprobieren an verschiedenen Körpertypen. Eine gute Kommunikation mit den Lieferant:innen ist dabei entscheidend. Wenn alle auf einer Linie sind und den gleichen Qualitätsstandard verfolgen, erhält man ein schönes Endergebnis.

Große Marken haben oft ein internes technisches Team. Bei Pepe Jeans haben wir beispielsweise ein Team von spezialisierten Schnittmacher:innen, die sich hauptberuflich mit Passformen und Größen beschäftigen. Das ist wirklich ein Luxus und macht einen enormen Unterschied.

Für modebewusste Konsument:innen ist es wichtig zu lesen, wie Denimprodukte hergestellt werden. Es ist gut, standardmäßig kurz auf die Herkunft der Materialien auf dem Waschetikett zu achten. Wenn man darüber keine Informationen auf dem Produkt, im Geschäft oder auf der Website finden kann, ist das oft kein gutes Zeichen.

Übrigens sagt das Produktionsland nicht alles. Es geht vor allem darum, wie etwas hergestellt wird, nicht wo. Natürlich sind einige Länder für ihre Qualität bekannt – wie Japan oder Italien – aber selbst dort können Dinge schiefgehen. Es hängt vollständig davon ab, wie viel Aufmerksamkeit dem Prozess gewidmet wird.

Das Weben des Garns

Alles beginnt mit dem Stoff. Das Basismaterial für Jeans ist meistens Baumwolle. Diese Baumwolle wird zu Garn gesponnen, und die Garne werden anschließend zu Stoff gewebt. Ein:e Bekleidungshersteller:in kauft diesen Stoff bei ausgewählten Lieferant:innen ein.

In der Regel besteht der Stoff aus zwei Arten von Garnen: einem indigo-gefärbten Garn (die Kette) und einem weißen Garn (der Schuss), die zusammen das typische Denim-Gewebe bilden. Die Struktur, Farbe und die Art des Gewebes können variieren.

Der Stoff kommt auf großen Rollen an und muss zuerst ‚entspannen‘ – mit anderen Worten, ausgerollt und gelüftet werden. Dies hilft, Schrumpfung und Verformung beim Zuschneiden zu vermeiden. Jede Rolle kann etwas anders sein: in Farbe, Garn oder Schrumpfprozentsätzen.

Zuschneiden und Nähen

Nach dem Entspannen wird der Stoff in Lagen gestapelt und digital oder von Hand in einzelne Teile der Hose zugeschnitten – wie die Beine, der Bund, die Taschen usw. Jedes Schnittteil erhält ein Etikett, damit die Mitarbeiter:innen in der Fabrik wissen, was sie tun müssen.

Danach gehen all diese Einzelteile in die Nähabteilung. Dort werden sie von Arbeiter:innen zusammengesetzt, die jeweils auf eine bestimmte Tätigkeit spezialisiert sind: Eine Person setzt die Taschen auf, jemand anderes macht den Hosenschlitz und wieder eine andere Person befestigt den Bund. In kleinen Fabriken übernimmt eine Person manchmal mehrere Schritte, aber in größeren Fabriken ist der Prozess oft in einen effizienten Arbeitsablauf unterteilt.

Die trockenen und nassen Behandlungen

Nach dem Nähen kommt der ‚trockene‘ Prozess, wie das Schmirgeln oder das Anbringen von Abnutzungsspuren. Früher geschah dies oft von Hand, beispielsweise mit Schleifpapier auf einer Schaufensterpuppe.

Einige Fabriken sind inzwischen sehr fortschrittlich. Sie ahmen den Effekt von getragenem Denim nach, ohne Wasser oder Chemikalien. Bei einem unsere Lieferant:innen in Tunesien hängt ein Roboter die Jeans auf, verwendet einen Laser, um Effekte zu erzeugen, und legt sie zurück auf das Fließband – vollautomatisch.

Danach folgt der ‚nasse‘ Prozess: das Waschen. Chemische Behandlungen wie Bleichen oder die Verwendung von Kaliumpermanganat machen die Jeans heller. Stonewashing – bei dem Bimssteine buchstäblich dem Waschgang hinzugefügt werden – ist die traditionelle Art, eine hellere Farbe zu erzeugen. Heutzutage werden diese Steine oft durch umweltfreundlichere Alternativen ersetzt.

In der Vergangenheit wurden für eine Jeans manchmal bis zu 7.000 Liter Frischwasser verbraucht. Heutzutage kann dieses Wasser in speziellen Systemen innerhalb der Fabrik recycelt und gereinigt werden. Man kann es nicht trinken, aber es kann im nächsten Produktionsprozess wiederverwendet werden.

Es gibt inzwischen auch alternative Methoden, die überhaupt kein Wasser oder Chemikalien mehr verwenden, wie die E-Flow-Technologie – bei der Luft anstelle von Wasser verwendet wird – oder Ozonmaschinen, die Denim ohne schädliche Stoffe reinigen.

Die Hersteller:innen bleiben innovativ, insbesondere im Bereich Nachhaltigkeit und Effizienz. Unternehmen wie Jeanologia und Tonello sind Vorreiter:innen in nachhaltigen Wasch- und Veredelungstechniken. Sie suchen ständig nach neuen Wegen, um den Produktionsprozess für die Umwelt weniger belastend zu gestalten.

Letzter Schritt: Veredelung und Verpackung

Nach dem Waschen werden die Jeans gut kontrolliert. Eventuelle Fehler werden dann behoben. Danach werden alle Extras hinzugefügt, wie Etiketten, Nieten, Knöpfe und der Leder- oder Jacron-Patch auf der Rückseite. Diese Details werden erst nach dem Waschen angebracht, damit sie während des Waschvorgangs nicht beschädigt werden. Zum Schluss werden die Jeans ordentlich verpackt.“

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